Definition und Zweck:
Die Stillstandszeit (Downtime) ist die Gesamtdauer, während der eine Maschine oder Anlage nicht in der Lage ist, ihre geplante Funktion auszuführen oder Produkte zu produzieren. Sie ist die Kehrseite der Anlagenverfügbarkeit und eine der wichtigsten Metriken für die Berechnung der Overall Equipment Effectiveness (OEE).
Die Reduzierung der ungeplanten Stillstandszeit ist ein primäres Automatisierungsziel, da sie direkt mit Produktionsverlusten und Kosten verbunden ist (Total Cost of Ownership (TCO)).
Ursachen und Messung:
- Ungeplant: Geräteausfall (Fehlererkennung), Fehlersuche, Materialmangel, ungeplante Wartung.
- Geplant: Rüstzeiten, geplante Wartung, Pausen.
- Messung: Erfolgt über MDE (Maschinendatenerfassung) und BDE (Betriebsdatenerfassung) mit exaktem Zeitstempel, um die Ursachen zu analysieren.
→ Siehe auch: Anlagenverfügbarkeit, Stillstand, Predictive Maintenance, MDE (Maschinendatenerfassung), Total Cost of Ownership (TCO), Produktivität
